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现场改善与生产效率提升培训

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:2天
  • 用手机看:
    83940
  • 授课老师:郭晓宁
  • 课程编号:NX83940
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象

企业领导、厂长、制造业生产/品质/PMC/工程技术部门经理,主管及班组长级干部等人员

课程简介

课程优势:

本课程内容实战实用,摒弃空头理论!着重“落地”实施!众多知名优秀企业(富士康、美的、格力、海信、伊利、康师傅、顺丰速递、苏泊尔、立白……)诸多企业的共同选择与见证!


课程背景:

公司生产效率低,成本高,质量不稳,交期不准,急需改善;

订单多但每个订单量却很少(多批少量),现在的生产模式不适应;

想要推行精益生产,但听说成功的案例很少(有推行过失败或反弹了),那下一步应该怎么做?

想要改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了;

每天都做点的改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据,如何分析数据和制定改善方案,以及如何推行改善;

老板定期下达降低成本的指标,天天盯着产线,麻木了,想学学更新的东西,想看看做好的公司怎么做的;

生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差;

部门之间本位主义严重,互相扯皮推卸责任;

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议;

在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白;

怎么说服老板强有力的支持我?改善的时候需要老板给我什么承诺;

改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?

改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?

改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?

想学一套系统的改善方法,能用到工作中;


课程设计:

特点一:整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解并同时演练。

特点二:整个课程采用老师曾经辅导具有有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来,该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法,系统的从宏观到微观、整体到局部,详细介绍对整个生产过程,对生产过程中的工序,对工序中的操作,对操作中的动作采用何种现场改善的工具进行分析及讲解。

特点三:在对各个工具学习的同时,采用不同行业的案例进行演练。

 

一、现场改善意识篇

提示:改善最难的不是技术,最难的是改变人的观念和意识和让人愿意接收你的观念和意识,本节将与您充分分享郭晓宁老师将近二十余年所积累的现场改善项目导入过程中的经验与教训。

1现场改善人员所扮演的角色及定位,以及所需具备的素质

2 现场改善时遵循的原则及导入步骤.

3改善团队成员的组成及活动形式

4现场改善时如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

5 现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

 

二、结合精益生产对现场的改善

提示:本节将在最后一天讲解,介绍一套企业现场改善的过程,且课后以PDF的格式(删除图片) 发给学员,供日后参考.

诊断内容及步骤,项目建议书的制定,项目答辩,项目计划的周期及步骤,项目的实施,改善报告的制定


第二部分:现场改善手法(工具)

一、宏观改善手法

1、流程分析(用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来)
 工艺流程分析—开展改善活动的基础

某食品饮料企业工艺案例演练

 现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析-原材料采购流程分析(该工具适合所有的管理流程改善)

案例讲解:某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天,导致生产物料配送不及时,周期长,因此各部门之间开大量的会议,互相扯皮,推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内,不需要开会,责任明确,人员劳动量减少80%以上。

2.2原材料流程分析-入仓流程分析

案例讲解:某汽车配件厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少90%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半

案例讲解:某建筑材料厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少86%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析-储存分析

案例讲解:某汽车配件厂原材料库存减少30%以上,仓库面积压缩40%以上,呆滞料减少80%以上。

2.4原材料流程分析-配送物料流程

案例讲解:某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上

案例讲解:某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上

2.5仓库布局分析

案例讲解:某汽车配件厂仓库可视化管理,面积减少40%以上

案例讲解:某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减少

2.6数据采集及分析

以上数据变化很大,如何采集较为准确及实用的数据进行分析。

注:以上方法适合90%以上工厂,也就是目前的“极致”,以上案例在讲解的同时会进行分组演练,如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等,那就是不满意。

案例分析及讨论:某汽车配件企业案例---观看录像,无原材料仓库,即“零库存”,供应商JIT直送工位

 3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析-识别增值与浪费

ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析。

案例讲解:某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点,大部分员工的作业集中于搬运,等待,检查等不增值的活动上,浪费人力,物力,场地等----有效的解决搬运,等待等不增值的活动,人员减少50%以上,场地大大压缩。

案例讲解:某冰洗及铝型材企业过多的线外作业(孤岛加工),存在不增值的活动的同时,造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

 

3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法

平衡率的,解决瓶颈的七种方法,平衡生产线的五种工具,如何确定节拍,节拍控制器,Cell生产的种类,看板系统,目视化,柔性生产线

案例讲解:某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算),该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解

案例讲解:某智能穿戴工厂用2个月时间,将35人的流水线改造成4个人的Cell,效率提升63%,场地压缩50%以上,同时可生产8种产品(改善前,中,后录像)

注:以上案例在讲解的同时会进行分组演练,如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等,那就是不满意。

 

二、中观分析手法

1、 工序作业分析

1.1人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动作经原则的使用

案例讲解:某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

案例讲解:某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

案例讲解:某自行车企业员工作业缺乏作业标准,作业较随意—实现标准作业,提高效率

1.3快速换模(SMED)

案例讲解:某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%

 

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程,接力棒区,非标作业,5S,工装治具设计,防呆,防错,18个动作分析

案例讲解:多家企业案例---18个动作改善案例讲解,观看录像,图片,改善前后对比

案例讲解:某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程,从而影响整体效率

案例讲解:多家企业防呆,防错案例分享

案例讲解:某家电行业5S反弹,由于员工假流程,导致半成品过多,定位线很难标示,从而达不到3定


第三部分: 作业测定

一、作业测定手法(案例分组讨论及发表)
1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)

① 标准工时与生产效率,利用率,生产力
②秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用
③秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解:某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时

案例讲解:某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

案例讲解:某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)

① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模

③ 新方法的基本设计及详细设计

④ 新方法的实施及跟踪

案例讲解:某电器企业案例----改善前后作业标准制定

第四部分:总结、互动答疑

讲师介绍
郭晓宁

23年专注于“精益生产&工业工程”的学习、研究、实践与推广

国内生产管理领域专注精益培训与咨询推进者;

二十多年专职现场改善,经验丰富独到;

曾任职世界500强企业日企理光;

企业IE内训超过10万人次,学员满意度90%以上;

富士康IE学院常年外聘主力IE讲师,精益生产讲师;

美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师;

海信学院特邀外部IE讲师;

伊利商学院特邀外部IE讲师;

西北工业大学、华南农大、上海交大温州中心等高校特邀外聘精益IE讲师;

深圳某精益管理咨询机构创立人,首席顾问,精益生产咨询项目带领人;

亲自指导IE、精益生产,成功为数十家企业进行项目咨询。

资深精益、IE现场效率改善专家,国内倡导向客户承诺效果的实战派讲师、资深顾问。

历任工作经历:

1996-2004年,先后在精电电子,深开发,弗雷通信,理光等企业担任IE工程师,IE主管(经理),精益办经理等职务,负责现场改善及精益生产推广

2004-2019年,担任“精益生产&工业工程”培训师,历时15年先后培训 “精益生产”&“工业工程”超过10万人次,从而奠定了雄厚的“理论”基础

2006-2019年,担任“精益生产&工业工程”咨询师(顾问师),历时13年,先后为20多家企业提供精益生产咨询,从而奠定了雄厚的“实践”基础

典型培训经历事件:

?2004-20010年,担任“富士康集团”外部讲师历时6年先后为深圳富士康龙华厂,观澜厂,郑州保税区厂,济源厂等培训“精益&工业工程“近5万人次,包括“基础班”“内部IE讲师班”“工业工程师班““新干班”

?2006年,其IE课程被“深圳龙华富士康IE学院”评为“标准示范课程”,并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解,答疑并进行 “标准课件“的统一

?2008年,应邀为西工大深圳研究院合作讲师

?2009年-2019年,先后在深圳,上海,北京,长春,佛山开办“精益&工业工程”公开课

?2010年-2019年,先后担任“美的商学院“,”海信商学院“,”重庆格力“,“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训

?2012年-2013年,先后为“康师傅“ 连续5期“工业工程师养成班”培养工业工程师专业人才

?2013年,2019年,先后为“伊利集团“,全国生产系统80名厂长, 150名经理分8批次进行轮训,2019年再度为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训

?2013年,为“包钢集团“,2015年,”包钢运输&稀土部“,2019年,”北方稀土集团“先后三次,每次历时40天(20天现场,20天教室),开设”工业工程师养成班“为各集团培养专业工业工程师45人,共计135人

?2014年,2017年,2018年,首次为物流行业进行“精益&工业工程”培训,为“顺丰快递”全国新招的100多名IE工程师分三批次开设“工业工程师养成班”,2017年再次受邀为其提供“现场改善人次测评咨询项目”,2018年受邀“京东物流”为其开设“精益专家认证班”

?2014-2019年,开始承诺培训“不收取定金,不满意,不收费”至今(2019年)客户满意率100%

?2014年对课程进行全面升级,开设“定制课”(课前现场进行诊断,根据客户现场编写课程,结合现场进行理论+实践的教学,设定关键目标“效率至少提升30%以上”)

?2014-2017年为华南农业大学多次进行“精益&工业工程“培训

?2015-2019年为上海交大温州教学中心多次进行“精益&工业工程“培训

?2016年再次进行升级,开设“微咨询课”,(课前现场进行诊断,根据客户现场编写课程,结合现场进行理论+实践的教学,设定关键目标“效率至少提升30%以上”,并完成对客户承诺示范线达成30%以上效率提升的目标)

?2019年首次为服装行业“深圳维珍妮”进行近千名研发人员进行多次“精益&工业工程“定制培训

典型咨询经历:

经过23年专注于“精益&工业工程”专业的理论结合实践的探索与耕耘,从开始的效率提升(点)到整个工厂“系统”改善与提升(面),先后从根本解决了众多难题,并系统的运用于:

?2018-2019年深圳中光光电(包括:SMT,注塑,五金机加,组包装,老化等车间)精益咨询项目,取得了超预期的效果,取得了客户的高度认可并授予 “专业,诚信,远超预期”的锦旗。

引用深圳中光光电高总经理的总结概括““中光光电全员在精益系统改善这8个多月时间,没有周六,周日,放弃了休息时间,积极配合咨询老师的工作,从根本上解决了从05年建厂到目前所遇到的诸多问题,尤其在交期,成本,品质,柔性化,安全,环境,设备故障率等方面所存在的90%以上的问题,我很有信心中光在综合以上几个方面做到了细分产品行业的第一名,同时全员在管理能力上也得到了大大提升”

以下为2006年--2017年代表性咨询经历及事件:

?2006年,第一次为“深圳汤玛士电器“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升89%,解决多批少量问题

(2007年经汤玛士介绍辅导深圳美士线材精益项目8个月)

?2007年,为“深圳理光利银辉“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升16%

?2007-2008年,为“佛山美的威灵电机“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升24%

(2010经威灵介绍辅导豪美铝业精益项目8个月)

?2010-2011年,第一次为重工行业“清远豪美铝业“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:喷涂,包装,挤压,仓库车间平均效率提升37%

?2013-2014年,为“深圳同维股份“进行为期12个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:组装效率提升45%,解决多批少量问题

(2015年经同维股份介绍辅导奋达精益项目6个月)

?2015年提出效率至少提升30%以上,基本费用占比50%,绩效费用占比50%,未达成绩效目标不收取任何绩效费用

?2016-2017年,为“深圳奋达电子”进行为期6个月的“精益生产咨询(组包)“项目。实现目标:组装效率提升42%,解决多批少量问题

?2018-2019年,为“德方纳米”“锦湖日丽”“加滕利”同时启动精益微咨询项目(2个月)

?2018年,提出效率至少提升30%以上,收取固定基本费用,驻厂咨询一个月任何理由不满意全额退回定金,绩效费完全按协助企业所节省费用一定比例收取(效率至少提升30%以上开始收取)

?2018年,为全力专注所签订企业达成精益项目,追求高质量的项目深度,承诺一年最多只为2家企业提供精益咨询(8个月以上)驻厂服务。

?2018-2019年,二十年磨一剑,“深圳中光光电”精益项目的完成,标志着真正从“点”的改善向“面”的改善的成功转变(系统改善)

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