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生产现场成本管控系统改善

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:2天
  • 用手机看:
    83939
  • 授课老师:郭晓宁
  • 课程编号:NX83939
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象

企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程(IE)及工艺工程(PE)工程师、生产现场管理人员等

课程简介

课程背景:

随着最近几年国内外企业竞争的日益加剧以及企业各项成本的提升,给国内大部分企业的经营带来了巨大的压力,因此目前对于企业降低成本,提高效率变得尤其紧迫和重要,然而对于大部分企业的经营者,管理者,基层员工缺少一套科学的,系统的,行之有效降低成本,提高效率,减少浪费的方法。

而本课程就在该背景下,分别从“人,机,料,法,环”的角度,站在“全局”,从”宏观“到”中观“到”微观“系统的教授学员一套生产现场降低成本,提高效率的实用方法。


课程特点:
课程设计上:

1   遵循“系统性”,“逻辑性”,”严密性”和“实用性”。

2   内容包括两个方面“观念意识的转变”和“系统改善手法”两大部分。

3   改善手法分别包括“经营层”,“管理层”,“基层员工”日常改善所应掌握的相关手法。

4   内容不追求“面面俱到,蜻蜓点水”,而是“讲透”。


课程大纲:

第一部分: 系统降低成本的有效工具---“IE”&“精益生产”

一、现场降低成本的基础理论

①现场改善,降低成本的有效工具IE&精益生产

②现场改善时遵循的原则

③改善团队成员的组成及活动形式

④如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

⑤现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施  


第二部分:现场改善手法(工具)

一、宏观改善手法

1、流程分析(人流,物流,信息流)
 工艺流程分析—开展改善活动的基础(同时适合所有管理部门的管理流程的制定)

案例演练:某五百强食品饮料企业生产工艺的制定

l 案例演练:某汽车配件企业原材料采购流程的制定

从工艺的角度发现生产现场(管理部门)所存在的问题点

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析---原材料采购流程分析(该工具适合所有的管理流程,重点是对该流程的简化,改善)

案例讲解:某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天,导致生产物料配送不及时,周期长,因此各部门之间开大量的会议,互相扯皮,推卸责任-------采购流程压缩到30分钟内,不需要开会,责任明确,人员劳动量减少80%以上。

2.2原材料流程分析---入仓流程分析

案例讲解:某汽车配件厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少90%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半

案例讲解:某建筑材料厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少86%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析---储存分析

案例讲解:某汽车配件厂原材料库存减少30%以上,仓库面积压缩40%以上,呆滞料减少80%以上。

2.4原材料流程分析---配送物料流程

案例讲解:某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上

案例讲解:某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上

2.5仓库布局分析

案例讲解:某汽车配件厂仓库可视化管理,面积减少40%以上

案例讲解:某铝型材企业---仓库人员由20人减少到6人,且劳动强度大大减少

2.6数据采集及分析

在采集相关数据时,有些数据变化很大(如搬运,等待,检查的时间,原材料,半成品的数量等),如何采集较为准确及实用的数据进行分析

注:以上方法及数据均可通过现场案例演练,学员自行推导适

※ 案例分析及讨论:某汽车配件企业案例---观看录像,无原材料仓库,即“零库存”,供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费

识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运,等待,存储,检查”等不增值的作业

采用ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析

案例讲解:某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点,大部分员工的作业集中于搬运,等待,检查等不增值的活动上,浪费人力,物力,场地等----有效的解决搬运,等待等不增值的活动,人员减少50%以上,场地大大压缩。

案例讲解:某冰洗及铝型材企业过多的线外作业(孤岛加工),存在不增值的活动的同时,造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

 

3.2产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费

识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运,等待,存储,检查”等不增值的作业 

3.2混流生产与Cell生产---解决多批少量最有效的方法

 平衡率的,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具,如何确定节拍,节拍控制器,Cell生产的种类,看板系统,目视化,柔性生产线

案例讲解:某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算),该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解

案例讲解:某智能穿戴工厂用2个月时间,将35人的流水线改造成4个人的Cell,效率提升63%,场地压缩50%以上,同时可生产8种产品(改善前,中,后录像)

注:以上案例在讲解的同时会进行分组演练,如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等,那就是不满意。


二、中观分析手法

1、 工序作业分析

1.1人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动经原则的使用

案例讲解:某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

案例讲解:某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

案例讲解:某自行车企业员工作业缺乏作业标准,作业较随意—实现标准作业,提高效率

1.3快速换模(SMED)

案例讲解:某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%

 

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程,接力棒区,非标作业,5S,工装治具设计,防呆,防错,18个动作分析

案例讲解:多家企业案例---18个动作改善案例讲解,观看录像,图片,改善前后对比

案例讲解:某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程,从而影响整体效率

案例讲解: 多家企业防呆,防错案例分享

案例讲解: 某家电行业5S反弹,由于员工假流程,导致半成品过多,定位线很难标示,从而达不到3定

第三部分: 作业测定

一、作业测定手法(案例分组讨论及发表)
1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)

① 标准工时与生产效率,利用率,生产力
②秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用
③秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解:某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时

案例讲解: 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

案例讲解: 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)

① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模

③ 新方法的基本设计及详细设计

④ 新方法的实施及跟踪

案例讲解:某电器企业案例----改善前后作业标准制定

第四部分:总结、互动答疑及颁奖

讲师介绍
郭晓宁

23年专注于“精益生产&工业工程”的学习、研究、实践与推广

国内生产管理领域专注精益培训与咨询推进者;

二十多年专职现场改善,经验丰富独到;

曾任职世界500强企业日企理光;

企业IE内训超过10万人次,学员满意度90%以上;

富士康IE学院常年外聘主力IE讲师,精益生产讲师;

美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师;

海信学院特邀外部IE讲师;

伊利商学院特邀外部IE讲师;

西北工业大学、华南农大、上海交大温州中心等高校特邀外聘精益IE讲师;

深圳某精益管理咨询机构创立人,首席顾问,精益生产咨询项目带领人;

亲自指导IE、精益生产,成功为数十家企业进行项目咨询。

资深精益、IE现场效率改善专家,国内倡导向客户承诺效果的实战派讲师、资深顾问。

历任工作经历:

1996-2004年,先后在精电电子,深开发,弗雷通信,理光等企业担任IE工程师,IE主管(经理),精益办经理等职务,负责现场改善及精益生产推广

2004-2019年,担任“精益生产&工业工程”培训师,历时15年先后培训 “精益生产”&“工业工程”超过10万人次,从而奠定了雄厚的“理论”基础

2006-2019年,担任“精益生产&工业工程”咨询师(顾问师),历时13年,先后为20多家企业提供精益生产咨询,从而奠定了雄厚的“实践”基础

典型培训经历事件:

?2004-20010年,担任“富士康集团”外部讲师历时6年先后为深圳富士康龙华厂,观澜厂,郑州保税区厂,济源厂等培训“精益&工业工程“近5万人次,包括“基础班”“内部IE讲师班”“工业工程师班““新干班”

?2006年,其IE课程被“深圳龙华富士康IE学院”评为“标准示范课程”,并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解,答疑并进行 “标准课件“的统一

?2008年,应邀为西工大深圳研究院合作讲师

?2009年-2019年,先后在深圳,上海,北京,长春,佛山开办“精益&工业工程”公开课

?2010年-2019年,先后担任“美的商学院“,”海信商学院“,”重庆格力“,“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训

?2012年-2013年,先后为“康师傅“ 连续5期“工业工程师养成班”培养工业工程师专业人才

?2013年,2019年,先后为“伊利集团“,全国生产系统80名厂长, 150名经理分8批次进行轮训,2019年再度为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训

?2013年,为“包钢集团“,2015年,”包钢运输&稀土部“,2019年,”北方稀土集团“先后三次,每次历时40天(20天现场,20天教室),开设”工业工程师养成班“为各集团培养专业工业工程师45人,共计135人

?2014年,2017年,2018年,首次为物流行业进行“精益&工业工程”培训,为“顺丰快递”全国新招的100多名IE工程师分三批次开设“工业工程师养成班”,2017年再次受邀为其提供“现场改善人次测评咨询项目”,2018年受邀“京东物流”为其开设“精益专家认证班”

?2014-2019年,开始承诺培训“不收取定金,不满意,不收费”至今(2019年)客户满意率100%

?2014年对课程进行全面升级,开设“定制课”(课前现场进行诊断,根据客户现场编写课程,结合现场进行理论+实践的教学,设定关键目标“效率至少提升30%以上”)

?2014-2017年为华南农业大学多次进行“精益&工业工程“培训

?2015-2019年为上海交大温州教学中心多次进行“精益&工业工程“培训

?2016年再次进行升级,开设“微咨询课”,(课前现场进行诊断,根据客户现场编写课程,结合现场进行理论+实践的教学,设定关键目标“效率至少提升30%以上”,并完成对客户承诺示范线达成30%以上效率提升的目标)

?2019年首次为服装行业“深圳维珍妮”进行近千名研发人员进行多次“精益&工业工程“定制培训

典型咨询经历:

经过23年专注于“精益&工业工程”专业的理论结合实践的探索与耕耘,从开始的效率提升(点)到整个工厂“系统”改善与提升(面),先后从根本解决了众多难题,并系统的运用于:

?2018-2019年深圳中光光电(包括:SMT,注塑,五金机加,组包装,老化等车间)精益咨询项目,取得了超预期的效果,取得了客户的高度认可并授予 “专业,诚信,远超预期”的锦旗。

引用深圳中光光电高总经理的总结概括““中光光电全员在精益系统改善这8个多月时间,没有周六,周日,放弃了休息时间,积极配合咨询老师的工作,从根本上解决了从05年建厂到目前所遇到的诸多问题,尤其在交期,成本,品质,柔性化,安全,环境,设备故障率等方面所存在的90%以上的问题,我很有信心中光在综合以上几个方面做到了细分产品行业的第一名,同时全员在管理能力上也得到了大大提升”

以下为2006年--2017年代表性咨询经历及事件:

?2006年,第一次为“深圳汤玛士电器“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升89%,解决多批少量问题

(2007年经汤玛士介绍辅导深圳美士线材精益项目8个月)

?2007年,为“深圳理光利银辉“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升16%

?2007-2008年,为“佛山美的威灵电机“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升24%

(2010经威灵介绍辅导豪美铝业精益项目8个月)

?2010-2011年,第一次为重工行业“清远豪美铝业“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:喷涂,包装,挤压,仓库车间平均效率提升37%

?2013-2014年,为“深圳同维股份“进行为期12个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:组装效率提升45%,解决多批少量问题

(2015年经同维股份介绍辅导奋达精益项目6个月)

?2015年提出效率至少提升30%以上,基本费用占比50%,绩效费用占比50%,未达成绩效目标不收取任何绩效费用

?2016-2017年,为“深圳奋达电子”进行为期6个月的“精益生产咨询(组包)“项目。实现目标:组装效率提升42%,解决多批少量问题

?2018-2019年,为“德方纳米”“锦湖日丽”“加滕利”同时启动精益微咨询项目(2个月)

?2018年,提出效率至少提升30%以上,收取固定基本费用,驻厂咨询一个月任何理由不满意全额退回定金,绩效费完全按协助企业所节省费用一定比例收取(效率至少提升30%以上开始收取)

?2018年,为全力专注所签订企业达成精益项目,追求高质量的项目深度,承诺一年最多只为2家企业提供精益咨询(8个月以上)驻厂服务。

?2018-2019年,二十年磨一剑,“深圳中光光电”精益项目的完成,标志着真正从“点”的改善向“面”的改善的成功转变(系统改善)

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