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IE标准工时和线平衡管理

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:2天
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    83938
  • 授课老师:郭晓宁
  • 课程编号:NX83938
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象

工业工程IE(主管/工程师);产品技术(主管/工程师);生产部(主管/管理员);计划/企划部(主管/工程师)

课程简介

课程背景:
工业工程一切活动都是建立在时间分析基础之上,而这些活动最终的目的都是为平衡服务,这种平衡包括“生产线的平衡”和“各个部门之间的平衡”。

 

课程目标:

1 如何制订准确的标准工时

2 掌握平衡生产线的方法及技巧

 

课程大纲:
一、作业测定手法(案例分组讨论及发表)
1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)

① 标准工时与生产效率,利用率,生产力
② 秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用
③秒表时间分析
⑴ 秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时

某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)

① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模

③新方法的基本设计及详细设计

④新方法的实施及跟踪

某电器企业案例----改善前后作业标准制定


 二、平衡生产线
① 平衡率的计算,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具,如何确定节拍及控制节拍
② 经典IE平衡生产线的方法及步骤
③ 精益生产平衡生产线的方法

④ 平衡生产线的两个代表性方法
⑤ 单元制生产线的种类,设计步骤,配送系统,看板系统建立

⑥ 单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算)

该企业如何运用IE手法进行平衡,将平衡率从72%提高至81%。

该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解

某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%,效率提升89%。

三、情景演练
背景:某上市公司辅导成功案例完整过程模拟(示范线效率提升63%)

改善前的完整录像--- 看录像演练讨论

根据录像:1 如何制订标准工时?如何判断标准工时的制订是否准确?如何制订标准作业?

2 如何找出瓶颈?分析瓶颈产生的原因及解决办法。

3 计算uph,upph,平衡率及平衡损失率。

4 平衡演练—现状生产线是如何设计出来的?是否合理?哪里不合理?为什么不合理?怎样合理?

5 设计新的生产线,如何判断新的生产线是否合理?其依据是?

6 如何制订新生产线的推行计划?

7 如何设计硬体(作业台,生产线,电子看板,报警灯等)及软体(员工的激励措施,管理人员的激励措施)?

改善中的完整录像--- 看录像演练讨论

  1 推行计划是否合理?如何找出计划中的瓶颈?

  2 如何通过目标管理提高员工及管理人员的执行力?

  3 如何使员工达成目标?

改善后的完整录像--- 看录像演练讨论

  1 新的标准工时是否达成设计时的要求?

  2 新的生产线是否达成设计时的要求?

  3 如何防止反弹?生产主管及拉长如何管理新的生产线?

  4 推广时应该注意什么事项?

讲师介绍
郭晓宁

23年专注于“精益生产&工业工程”的学习、研究、实践与推广

国内生产管理领域专注精益培训与咨询推进者;

二十多年专职现场改善,经验丰富独到;

曾任职世界500强企业日企理光;

企业IE内训超过10万人次,学员满意度90%以上;

富士康IE学院常年外聘主力IE讲师,精益生产讲师;

美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师;

海信学院特邀外部IE讲师;

伊利商学院特邀外部IE讲师;

西北工业大学、华南农大、上海交大温州中心等高校特邀外聘精益IE讲师;

深圳某精益管理咨询机构创立人,首席顾问,精益生产咨询项目带领人;

亲自指导IE、精益生产,成功为数十家企业进行项目咨询。

资深精益、IE现场效率改善专家,国内倡导向客户承诺效果的实战派讲师、资深顾问。

历任工作经历:

1996-2004年,先后在精电电子,深开发,弗雷通信,理光等企业担任IE工程师,IE主管(经理),精益办经理等职务,负责现场改善及精益生产推广

2004-2019年,担任“精益生产&工业工程”培训师,历时15年先后培训 “精益生产”&“工业工程”超过10万人次,从而奠定了雄厚的“理论”基础

2006-2019年,担任“精益生产&工业工程”咨询师(顾问师),历时13年,先后为20多家企业提供精益生产咨询,从而奠定了雄厚的“实践”基础

典型培训经历事件:

?2004-20010年,担任“富士康集团”外部讲师历时6年先后为深圳富士康龙华厂,观澜厂,郑州保税区厂,济源厂等培训“精益&工业工程“近5万人次,包括“基础班”“内部IE讲师班”“工业工程师班““新干班”

?2006年,其IE课程被“深圳龙华富士康IE学院”评为“标准示范课程”,并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解,答疑并进行 “标准课件“的统一

?2008年,应邀为西工大深圳研究院合作讲师

?2009年-2019年,先后在深圳,上海,北京,长春,佛山开办“精益&工业工程”公开课

?2010年-2019年,先后担任“美的商学院“,”海信商学院“,”重庆格力“,“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训

?2012年-2013年,先后为“康师傅“ 连续5期“工业工程师养成班”培养工业工程师专业人才

?2013年,2019年,先后为“伊利集团“,全国生产系统80名厂长, 150名经理分8批次进行轮训,2019年再度为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训

?2013年,为“包钢集团“,2015年,”包钢运输&稀土部“,2019年,”北方稀土集团“先后三次,每次历时40天(20天现场,20天教室),开设”工业工程师养成班“为各集团培养专业工业工程师45人,共计135人

?2014年,2017年,2018年,首次为物流行业进行“精益&工业工程”培训,为“顺丰快递”全国新招的100多名IE工程师分三批次开设“工业工程师养成班”,2017年再次受邀为其提供“现场改善人次测评咨询项目”,2018年受邀“京东物流”为其开设“精益专家认证班”

?2014-2019年,开始承诺培训“不收取定金,不满意,不收费”至今(2019年)客户满意率100%

?2014年对课程进行全面升级,开设“定制课”(课前现场进行诊断,根据客户现场编写课程,结合现场进行理论+实践的教学,设定关键目标“效率至少提升30%以上”)

?2014-2017年为华南农业大学多次进行“精益&工业工程“培训

?2015-2019年为上海交大温州教学中心多次进行“精益&工业工程“培训

?2016年再次进行升级,开设“微咨询课”,(课前现场进行诊断,根据客户现场编写课程,结合现场进行理论+实践的教学,设定关键目标“效率至少提升30%以上”,并完成对客户承诺示范线达成30%以上效率提升的目标)

?2019年首次为服装行业“深圳维珍妮”进行近千名研发人员进行多次“精益&工业工程“定制培训

典型咨询经历:

经过23年专注于“精益&工业工程”专业的理论结合实践的探索与耕耘,从开始的效率提升(点)到整个工厂“系统”改善与提升(面),先后从根本解决了众多难题,并系统的运用于:

?2018-2019年深圳中光光电(包括:SMT,注塑,五金机加,组包装,老化等车间)精益咨询项目,取得了超预期的效果,取得了客户的高度认可并授予 “专业,诚信,远超预期”的锦旗。

引用深圳中光光电高总经理的总结概括““中光光电全员在精益系统改善这8个多月时间,没有周六,周日,放弃了休息时间,积极配合咨询老师的工作,从根本上解决了从05年建厂到目前所遇到的诸多问题,尤其在交期,成本,品质,柔性化,安全,环境,设备故障率等方面所存在的90%以上的问题,我很有信心中光在综合以上几个方面做到了细分产品行业的第一名,同时全员在管理能力上也得到了大大提升”

以下为2006年--2017年代表性咨询经历及事件:

?2006年,第一次为“深圳汤玛士电器“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升89%,解决多批少量问题

(2007年经汤玛士介绍辅导深圳美士线材精益项目8个月)

?2007年,为“深圳理光利银辉“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升16%

?2007-2008年,为“佛山美的威灵电机“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:效率提升24%

(2010经威灵介绍辅导豪美铝业精益项目8个月)

?2010-2011年,第一次为重工行业“清远豪美铝业“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:喷涂,包装,挤压,仓库车间平均效率提升37%

?2013-2014年,为“深圳同维股份“进行为期12个月的”精益生产咨询“项目。

实现目标:组装效率提升45%,解决多批少量问题

(2015年经同维股份介绍辅导奋达精益项目6个月)

?2015年提出效率至少提升30%以上,基本费用占比50%,绩效费用占比50%,未达成绩效目标不收取任何绩效费用

?2016-2017年,为“深圳奋达电子”进行为期6个月的“精益生产咨询(组包)“项目。实现目标:组装效率提升42%,解决多批少量问题

?2018-2019年,为“德方纳米”“锦湖日丽”“加滕利”同时启动精益微咨询项目(2个月)

?2018年,提出效率至少提升30%以上,收取固定基本费用,驻厂咨询一个月任何理由不满意全额退回定金,绩效费完全按协助企业所节省费用一定比例收取(效率至少提升30%以上开始收取)

?2018年,为全力专注所签订企业达成精益项目,追求高质量的项目深度,承诺一年最多只为2家企业提供精益咨询(8个月以上)驻厂服务。

?2018-2019年,二十年磨一剑,“深圳中光光电”精益项目的完成,标志着真正从“点”的改善向“面”的改善的成功转变(系统改善)

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