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完美动力:如何创建高效的精益Cell单元生产模式课程大纲

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:3天
  • 用手机看:
    80016
  • 授课老师:余伟辉
  • 课程编号:NX80016
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象

工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、IE工程师、主管、班组长等。

课程简介

【摘    要】:在劳动力价值变革的时代,企业不得不致力于打造一个高效生产系统,以降低人力资源的压力,重建企业的生产竞争力,是企业当下和未来必须要解决的课题,本课程将为您呈现如何去建设一个高效的Cell单元生产模式,让您的生产效率提高50%以上!

【训练导师】:余伟辉(著名精益管理领军人,实战派精益生产推行及现场改善专家,业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。拥有二十年企业先进制造技术、IE、精益生产(LPS)、TPM、六西格玛的推行、培训及咨询经验,已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草等近百家企业实施过精益诊断、培训和辅导,深受企业赞誉和业界肯定。

【培训方式】:理论、案例、沙盘演练、现场实践结合,学员参与、讨论、互动


【课程内容】:本课程在于指导学员掌握连续流的基本概念及实现步骤,结合工厂沙盘演练,指导学员如何将作业流程实现流动,根据现状创建连续流,其最高境界即“单人流”,以提升生产效率,减少空间,降低库存,加快生产周期。

本课程从三方面来阐述精益连续流单元生产模式的创建、维护与管理:

如何创建连续流单元生产模式

连续流单元线的物料与配送管理

如何管理连续流单元线的运作


【课程大纲】:

第一部分:如何创建连续流Cell单元生产模式 

一、价值识别,开启精益改善之旅

从工业1.0到工业4.0的变革看精益生产的核心

如何识别增值VA与非增值NVA活动

【问题讨论】:是否能以“下一道工序就是客户”来进行价值判断?

精益七大浪费的识别与改善

【视频学习】:学习JIT,精益价值分析VA%,七大浪费识别等。

精益生产七大浪费的识别和消除

【应用案例】:机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例

精益系统改善的基本思路:精益管理的五大原则与改善思维

【现场实践】:学员现场实践,识别现场浪费与改善机会,进行价值分析同,头脑风暴,讨论改善思路。(视课时安排)

【沙盘演练】:模拟工厂沙盘演练(第一轮,在后续的课程中,将围绕沙盘演练来展开单元生产建立的全过程)


二、建立JIT连续流生产(Cell),消除浪费的开始

【案例分析】:某风扇企业,为什么做了自动化,生产效率仍然低下?

【案例分析】:某知名眼镜企业,为何建立了连续流,改善仍然不明显?

什么是JIT准时化

如何理解JIT准时化思想

【案例讨论】:JIT原则的常见应用

实现JIT准时生产的三个要素与主要工具方法

JIT原则:按节拍进行生产和管理

JIT原则:建立连续流生产与单元生产(Cell)

【实践案例】:某家电型企业冲压生产线连续流单元线案例展示

【实践案例】:某汽车离合器企业连续流单元线改善案例展示

【实践案例】:某组装型企业单人流高效作业方式案例展示

连续流生产的三种形式

JIT原则:采用后工序拉动的生产模式

Kanban拉动的基本原理和运作模式

实现连续流单元生产的八个条件

【实践案例】:某电子企业看板拉动模式应用案例展示

【沙盘演练】:模拟工厂沙盘演练(第二、三轮:改善)

【问题分析】:为什么你工厂的产品流不起来?

三、产品族分析与整合,工艺流程优化

【问题分析】:品种多就无法进行连续流单元生产模式吗?

产品族定义与整合

如何进行PR产品流程分析

如用ECRS进行PR产品流程优化

结合产品PQ分析进行产品族整合

【经典案例】:某汽车离合器的工艺流程改善,实现产品族流程标准化。

【经典案例】:某电子产品PCB焊接工艺流程改善案例展示

【经典案例】:某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示


四、选择合适的生产模式

Cell细胞单元生产模式

单元线的生产模式的形式

结合产品流程和数量,选择合适的制造模式

生产模式的分析与选择的六个准则


五、工作分析与作业时间测量

人机配合的周期时间定义

【深度分析】:如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…

如何进行工作要素分解

作业时间测量的方法

【问题分析】:在时间测定过程中,最大的挑战是员工的技能不均衡,如何科学地克服员工技能的差异和不稳定?

【现场练习】:练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。

精益生产与传统IE之时间测量方法的比较

绘制作业平衡图


六、制定合适的生产节拍

客户需求节拍计算

确定合适的生产线节拍的五大要素

绘制OCT与节拍图分析

【重点讨论】:如何制定合适的生产节拍TT,确定TT之六大要素分析。

七、设备能力分析与平衡

设备制程能力分析方法

设备数量需求分析

柔性产能的设备考虑

选择合适的自动化水平

选择机器的准则


八、作业分配与人机作业配合

如何计算理想作业人数

产线平衡率评价与精思维的改善方法

进行作业分配

工作次序-人机作业配合的六种形式应用

【问题分析】:在人员流动较大的装配性生产单元,如何实现弹性最大化的人机配合方式?

【现场演练】:人机作业配合之棘轮法经典应用,实现在不补充人员的条件下不受人员流动的影响。

作业分配之:瓶颈改善

作业分配之:ECRS四巧

【视频学习】:TOC瓶颈改善电影(1H-视时间)

【实践案例】:应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善

【沙盘演练】:模拟工厂沙盘演练(第四、五轮:改善、标准化)


九、工序布局设计

布局单元布局的指导原则

工序布局的基本类型

工序布局的基本原则

产线布局的形式

人机工效设计

关于工作场所的设计原则(案例)

关于工具设备的设计原则(案例)

【实践案例】:某机加企业布局改善,空间减半,取消叉车,效率提高50%。

第二部分:单元线的物料与配送管理

十、如何建立零件超市

物料超市运作的基本原理

选择建立“超市”还是“先进先出”的模式?

在何处建立超市

物料库存量设定

三种不同类型物料的库存设置

如何设计超市的结构:大物料、中物料与小物料超市结构设计

溢出物料处理

超市地址系统的设计

再订货点设定与管理

超市建立与运作成功的关键

【应用案例】:丰田物料超市的设计与运作


十一、POU设计

工位物料放置设计

工位物料供应设计

物料供应的双箱系统设计

零件使用点摆布局

超市与POU配合设计

十二、配送路线设计与优化

物料配送的指导原则

物料配送的三种模式

物料配送员/水蜘蛛

配送路线的设计与效率优化

包装容器合理化设计

运输工具的设计与效率优化

【实践应用】:AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用

配送的站点和运送地点

配送批量及频率设计

十三、物料配送运作的管理

确定配送标准作业和时间

单个零件的停车站和时间设计

一个单元所有零件配送的时间

配送路径的扩大和优化

配送改善结果分析

配作工作标准化作业

设计精益配送路线的成功要诀


第三部分:单元线的运行管理

十四、连续流的实施与改进

第一阶段: 单元线初步设计

第二阶段: 单元线模拟演示

第三阶段: 单元线运行调试

第四阶段: 单元线标准化作业

十五、单元线目视化管理的应用

什么是目视化和目视化管理

【思维训练】:模糊信息显现化的启示(案例展示)

目视化管理的三级水准

目视化管理的六个级别

【案例应用】:现场物品防错管理六步法应用

目视管理的手段和方法

【案例应用】:目视化管理应用案例:设备、物料、工具….


十六、单元线防错技术的应用

防错的概念

【视频分享】:丰田织布机的自働化防错装置应用

【案例分享】:日常生活中的防错应用案例

防错的三个基本理念、

防错的三个基本原则

防错的两个关注点

常见的人为错误和设备错误分析

实施防错的基本思想

防误措施的三个等级

【案例分享】:防错十大原理与实践案例

防错的常用机构设计(案例)

基于可制造性设计(DFM)的防错应用

【案例分享】:某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例

【案例分享】:某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例


十七、连续流单元线的运作管理 

单元线运作过程中的常见问题

如果克服单元线运行初期的问题

连续流单元线生产计划模式的转变

连续流单元线运作过程中的多能工管理

连续流单元线的产品切换模式

连续流单元线产线节拍管理的要点

连续流单元线管理职能的设定

单元线的班组管理模式转变

连续流单元线异常响应机制的建立

连续流单元线衡量指标体系的建立

连续流单元线的目视化管理设定

连续流单元线生产效率(P%)的评价与管理

单元线效率爬坡计划的设定

过程的监督检查

不断改进

持续改善获得成功

十八、Q@A


讲师介绍
余伟辉

余伟辉,著名精益运营管理领军人,实战派精益西格玛推行及改善资深专家,被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事,国际IE协会会员,湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师,新华总裁班精益管理导师,美国TBM精益学院战略合作伙伴。

余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验,有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验,深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓,专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。

【工作经历】:

  余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监,是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具,组织快速现场改善活动(Kaizen Event-又称改善周),为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。

  从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行,成功组织过200多个精益现场改善项目,包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等,每年为公司节约400万美元以上。

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